Оксана Костенко, головний технолог приватного підприємства «Рамзай» в рамках програми Security Talks з Валентином Бадраком розповіла про опанування виробництва лопатів із композитних матеріалів. Передусім вони використовуються для безпілотного гелікоптера, який ця приватна компания вперше створила в Україні.

«Изготовление лопастей несущего винта является особо ответственным технологическим процессом, а разрушение лопастей в воздухе влечет за собой катастрофические последствия. Лопасти состоят из следующих отсеков. Это D-образный лонжерон, пенопластовый заполнитель, хвостовой отсек и несущая обшивка. Особенностью наших лопастей, которые выпускаются на фирме «Рамзай», является то, что они единственные в Украине изготавливаются за один технологический прием. Это влечет за собой отличное качество аэродинамической поверхности, а также отличную надёжность и уменьшает трудозатраты», — рассказала главный технолог компании «Рамзай» Оксана Костенко.

Также она добавила, что лопасти несущего винта компания изготавливает на специальной оснастке, которая называется «матрицей», а начинается процесс с изготовления из 3-х частей D-образного лонжерона.

«Фрезерные станки изготавливают нам пенопласт, мы наносим на него клей  и собираем все вместе с несущей обшивкой в специальной матрице для изготовления лопастей», — добавила она.

«За моей спиной находится матрица для изготовления одной из половинок хвостовой балки. Хвостовая балка изготавливается из стеклопластика. То есть, берется стеклоткань, пропитывается специальным связующим и происходит выкладка в этой матрице. Далее мы делаем сборку на специальных разделительных пакетах, изготавливаем вакуумный мешок – и вот рядышком стоит вакуумный насос, разрежаем атмосферу под мешком и оставляем на некоторое время, в данном случае это 24 часа. И через 24 часа у нас получается готовая деталь», — добавил специалист в интервью.

Также она рассказала, что на участке используются методы горячего формования. Это специальные препреги, заранее пропитанная стеклоткань связующим. Из них делается выкладка детали. И дальше точно такой же технологический процесс. Но связующие горячего формования предназначены для того, чтобы детали изготавливались в печке.

«Вакуумный насос полностью из-под вакуумного мешка извлекает всю атмосферу и делает ее разреженной. Это создает дополнительное давление на деталь, что позволяет детали стать полностью монолитной», — сказала Оксана Костенко.

По ее данным, одна лопасть изготавливается приблизительно 10 трудовых дней.

«Без проблем мы можем изготовить от 6 до 8 боевых аппаратов за год. Вообще, технологический композиционный материал – это очень сложно и очень трудоемко, поэтому это является достаточно передовой технологией, а также очень дорогой технологией. Но очень важно, что это влечет за собой значительное снижение массы боевого аппарата и может позволить ему взять большую полезную нагрузку на борт.

«Дело в том, что композиционные материалы при своем меньшем весе имеют намного лучшие показатели удельно веса. Это значит, что при определенном весе они могут выдерживать намного большие нагрузки», — подытожила она.