Композитна броня відіграє ключову роль у підвищенні захисту та мобільності машин типу MRAP (Mine-Resistant Ambush Protected). У відповідь на зростаючу загрозу саморобних вибухових пристроїв (СВП), Армійська дослідницька лабораторія США (ARL) ініціювала програму для MRAP Armor Weight Reduction Spiral (MAWRS). Ця програма мала на меті розробити броню, яка була б на 40% легшою, не поступаючись у захисних властивостях. Результати були впроваджені на понад 10,000 MRAP, а також на інші бойові та тактичні машини.

Співпраця між RDECOM та Офісом спільної програми MRAP (JPO) дозволила прискорити розробку технологій захисту від СВП. Це включало використання композитних матеріалів та нових конструкцій броні для зменшення ваги. Використання суперкомп’ютерів та експериментальних випробувань дозволило швидко розробити та впровадити ці технології. Завдяки цьому, такі машини, як Stryker, отримали покращений захист та мобільність.

Програма MAWRS була визнана однією з «Десяти найкращих винаходів армії» у 2008 році, підкреслюючи її значення у вдосконаленні захисту військових транспортних засобів. ​

Показовим прикладом може бути бронетранспортер Stryker (США) — він важить (базова модель) приблизно 16,5 тонн. З додатковим бронюванням маса може збільшуватися до 19-20 тонн.​

• Ступінь захисту: Базова сталева броня забезпечує захист за стандартом STANAG 4569 рівня 4 у лобовій проекції (від куль калібру 14,5 мм з відстані 200 метрів) та рівня 3 з боків і корми (від куль калібру 7,62 мм з відстані 30 метрів).​
• Будова композитної броні: Stryker оснащується додатковими керамічними бронепанелями, які підвищують захист бортів до рівня 4 STANAG 4569. Також можливе встановлення навісної керамічної броні Mexas масою 1300–1700 кг, що забезпечує захист лобової проекції від 30-мм бронебійних снарядів з відстані 500 метрів. Для захисту від кумулятивних боєприпасів використовуються протикумулятивні решітки та системи активного захисту, такі як Iron Curtain.

Як бачимо в рамках програми найпотужнішої армії та економіки світу був створений покращений захист при зменшеній загальній масі, але все-таки даний MRAP (як і подібні машини інших країн) є дуже важким.

Автор виділяє три основні причини такого стану речей:

• При проектуванні броні використовуються важкі металовмісні компоненти (з високою питомою вагою – 7÷8,8т/м³). При цьому найкращі варіанти такої броні містять досить дорогі елементи у великій кількості, наприклад бор. Хоча металева броня з оксиду алюмінію вже не така дороговартісна і має питому вагу ≈3т/м³, а її сучасні варіанти з покращеними властивостями, що включають повітряні пори, навіть меншу (успішні дослідження проводяться на базі КПІ);
• При проектуванні MRAP (шасі, двигун, трансмісія, підвіска, кузов) зазвичай використовуються застарілі класичні підходи, коли за основу береться готове рамне шасі;
• Застарілі концепції при проектуванні MRAP як бойової одиниці, особливо беручи до уваги радикальну зміну поля бою (і управління) на оперативно-тактичному і навіть стратегічному рівнях.

В Україні після 2022р., вже в умовах повномасштабної війни, була здійснена спроба переосмислити MRAP і коштом приватних інвесторів був створений INGUAR3, який на думку автора став суттєвим прогресом принаймні в підходах до практичного застосування композитної броні в Україні та модульності.

Яким же має бути сучасний MRAP

По перше, МАСОВИМ – а відтак ДЕШЕВИМ у виробництві та обслуговуванні, ПРОСТИМ в освоєнні, управлінні, бойовому застосуванні, НАДІЙНИМ. Ця війна показала різке зниження значення великих з’єднань, «броньованих кулаків» (концентрації військ, бронегруп), при збереженні значення маневру. Але одна справа маневрувати 5 одиницями на напрямку удару, а інша 100, а тим більше 1000 одиницями. До того ж, є питання розвитку успіху та забезпечення флангів при проривах – тут крім задуму та якісного планування, кількість (яка сама по собі вже є якість) має вирішальне значення (приклад: нестача кількості при Харківській та Курській операціях).

По друге, ЛЕГКИМ та маневреним. Здійснення маневру значно полегшується коли бронетехніка є легкою, особливо на складній місцевості, при форсуванні водних перешкод (добре якщо вона має гарну плавучість) та в непогоду, особливо в умовах українських ґрунтів. Під час маневру також надзвичайно вагомою є швидкість транспортного засобу, витрата та доступність пального, можливість дозаправки.

ЗАХИЩЕНИМ – сучасна війна показала нові виклики в захисті бронетехніки: крім куль, уламків (гранат, мін, снарядів), мін (фугасів) та засідок на перший план вийшов захист від ударних дронів, в тому числі кумулятивних зарядів на них.

УНІВЕРСАЛЬНИМ – універсальні бойові платформи надзвичайно затребувані та перспективні як у проектуванні і виробництві, так і у застосуванні та обслуговуванні.

З новим типом УПРАВЛІННЯ веденням бойових дій (застосування). Принцип прозорих стін бронемашини вже перестає бути дороговартісною екзотикою, дистанційно керовані турелі, камери нічного бачення, сенсори, бортові ударні та дрони-розвідники – це саме те, що надмалим коштом може і повинно бути впроваджено в сучасну бойову машину.

ЛОКАЛІЗОВАНИМ – це проявили останні події у взаємодії з партнерами та союзниками. Чим більший відсоток складових виготовляється безпосередньо в Україні (або у країнах з рівнозначними військовими ризиками з боку рф: Польща, країни Балтії, Скандинавія), тим краще для обороноздатності України.

Вище перелічене це, по суті, постановка задачі для проектування сучасного бронеавтомобіля. Для уточнення вихідних умов та оптимізації характеристик вважаю за потрібне розглянути застосування та основні типи уражень.

Застосування:

• Доставка та переміщення особового складу (як малих груп так і підрозділів);
• Прорив оборони противника;
• Підтримка штурмових дій піхоти;
• Захист та підтримка дій бронетанкових груп;
• Розвиток успіху;
• Глибокі прориви;
• Форсуванні водних перешкод;
• Буксирування (мінометів, гармат тощо);
• Мінування/розмінування;
• Шасі для РСЗВ, гармат до 90мм, мінометів до 120 мм, протитанкових комплексів, установок ППО, тощо;
• Евакуація та стабілізація поранених;
• Підвоз боєкомплекту, провізії, палива;
• Пересувні ремонтні пункти/майстерні.

Основні типи уражень

Застосування в умовах сучасних бойових дій показали що більшість уражень як техніки так і особового складу є уламковим (уламки БЧ дронів, гранат, ВОГ, рідше мін та снарядів). Звісно є і кульові та кумулятивні ураження але це в середньому менше 20%. Іншими словами, якщо навіть на звичайний пікап навісити легку та дешеву композитну броню, то це на 70-80% знизить ймовірність ураження, навіть при тому, що така дешева броня не дасть захисту від великих уламків та багатьох видів вогнепальної зброї. Втім, якщо добавити більш дорогі модулі то можна вийти і на такий рівень захисту (при одночасному збільшенні ваги також).

Підходи до проектування

Проектування – досить складний та ресурсоємний етап. Саме тому вважаю за потрібне означити підходи, етапи та пріоритети. Частина з них перелічена вище.

Бронекапсула та бронювання – нині один з основних елементів модульної конструкції бронеатомобіля

Концепція застосування – не менш важлива – буде визначати більшість систем на борту в тому числі озброєння та систему управління боєм

Енергетична установка та шасі – дуже складний (зазвичай важкий) та важливий елемент, втім є здебільшого похідним від перших двох.

Сучасні підходи у створенні бронезахисту

На даному етапі науково-технічного прогресу практично стандартом є використання композитної броні. Вона складається з кількох шарів (здебільшого 3-4). Коротко кажучи та спрощуючи подачу надбань теорії та досвіду:

• зовнішній шар має бути максимально «твердим» для того щоб «розбити» уражаючий елемент (кулю, снаряд, уламок тощо), за можливості також «розбити» кумулятивну струю (як це частково відбувається, наприклад, в пористому оксиді алюмінію який вже згадувався). Також цей шар може задати обертального моменту чи певного бажаного відхилення, а також «затупити» гострі елементи ураження, що в подальших шарах композитної броні допоможе їх зупинити (ефективніше за більш коротку відстань (читай товщину броні) погасити кінетичну енергію елемента ураження чи вже його частин).
• другий шар – міцний на розрив та в’язкий – для максимально швидкого поглинання (перетворення в теплову) кінетичної енергії елемента ураження або його частин. Також виконує роль поглинання вторинних уламків
• допоміжний шар — може бути як між зовнішнім та другим так і після другого. Його роль у підвищенні кінетичної стійкості. Його властивості залежать від складу, матеріалів та призначення конкретної броні.

Призначення броні є дуже важливим чинником при розробці. Яскравий приклад: броня для бронежилета буде відрізнятися від броні, скажімо, бронеавтомобіля як за питомою вагою (носити броню не те саме, що возити), так і складом композиту (для бронежилета обов’язковим є внутрішній демпфуючий (третій) шар який зменшує ризик травми внутрішніх органів внаслідок удару елемента ураження.

Вибір матеріалів для композитної броні

Як вже зазначалося вище, ключовим тут є:

• не тільки ступінь захисту, а і
• маса броні та виробу в цілому, а також
• фізико-механічні властивості,
• технологічність у виготовленні,
• зручність у використанні
• вартість та
• доступність матеріалів.

Огляд композитів

Зовнішній контур/шар композитної броні

Одразу зазначимо, що крім металу, для виготовлення броні використовують також інші, альтернативні матеріали. Найперспективнішим напрямком у цій сфері наразі вважається керамічна броня та композитні матеріали на її основі.

Взагалі, сама ідея використання різних видів кераміки як замінників сталі не є новою — ще в 1960-ті роки в британському центрі дослідження танків у Чобхем Коммон була розроблена так звана броня «Чобхем», відома також під марками «Барлінгтон» і «Дорчестер». Точний склад броні «Чобхем» досі залишається в секреті. Відомо лише, що вона складається з керамічних плиток, ув’язнених у металеву матрицю, пов’язаних з опорною пластиною і кількох еластичних шарів. Використовується ця броня тільки на американських танках M1 Abrams і британських Challenger 1 і Challenger 2.

Відтоді з’явилися десятки різновидів комбінованих і композитних видів броні, зокрема на основі різних видів кераміки, які наразі приблизно вп’ятеро міцніші за перші зразки та вп’ятеро міцніші за плити сталевої броні такої самої ваги.

Зазвичай це поєднання кількох керамічних матеріалів або металевих матричних композитів, до складу яких входять керамічні сполуки з металевою матрицею. В останніх розробках використовують вуглецеві нанотрубки, що збільшує міцність. Кераміка для таких типів броні містить у собі карбід бору, карбід кремнію, оксид алюмінію (глинозем, він же сапфір), нітрид алюмінію, борид титану, синдит і композиції синтетичних алмазів.

З них карбід бору є найтвердішим і найлегшим, але також найдорожчим і найкрихкішим. Карбід бору використовують у виробництві керамічних пластин для захисту від дрібнокаліберних снарядів, наприклад для бронежилетів і броні вертольотів.

Карбід кремнію найкраще підходить для захисту від великих снарядів (британський танк MBT-70).

Оксид алюмінію (глинозем) використовують на легкій бронетехніці, де потрібен захист тільки від легкої протитанкової зброї. Це найдешевший із керамічних матеріалів і має дещо більшу масу порівняно з карбідом бору та карбідом кремнію. Наприклад, захисний елемент з оксиду алюмінію має масу на 30% більшу, ніж маса подібного елемента, виготовленого з карбіду бору. Однак, вироби з оксиду алюмінію досить міцні, а технологія їх виробництва порівняно проста.

Як вже зазначалося, легкі снаряди і кулі при зустрічі з твердою плиткою, внаслідок своєї високої швидкості, «розколюються зсередини» і руйнуються. Також  через крихкість кераміки вхідний канал кумулятивного заряду не такий гладкий, як під час проникнення через метал, через що виникає асиметричний тиск, який, зі свого боку, руйнує геометрію кумулятивного струменя, сильно нівелюючи пробивні властивості. Нові композити ще більше оптимізують цей ефект, завдяки своїй пористій структурі, утворюючи «тріщини відхилення».

Разом з тим, значним недоліком керамічного бронювання є його низька «живучість». Адже керамічна броня під впливом вражаючого елемента розтріскується та втрачає свої захисні властивості. Тому для локалізації пошкоджених ділянок керамічного шару її виробляють у вигляді дискретних елементів – зазвичай у формі циліндра або плитки, що також забезпечує кращу ремонтопридатність в польових умовах.

Результати балістичних випробувань підтвердили здатність українських броне панелей стримувати кулі калібру 12,7 та 14,5-мм. Пошкоджені внаслідок влучання дискретні керамічні елементи легко замінюються новими, які заливають спеціальним розчином, що він швидко твердне (10-20 хв.).

Відбувається це завдяки тому, що легкі снаряди і кулі при зустрічі з твердою плиткою, внаслідок своєї високої швидкості, «розколюються зсередини», руйнуються і легше затримуються в «тілі» броні. Через крихкість кераміки вхідний канал кумулятивного заряду не такий гладкий, як під час проникнення через метал, через що виникає асиметричний тиск, який, зі свого боку, руйнує геометрію кумулятивного струменя, сильно нівелюючи пробивні властивості. А нові, більш міцні, композити ще більше оптимізують цей ефект, завдяки своїй пористій структурі, утворюючи «тріщини відхилення».

Разом з тим, значним недоліком керамічного бронювання є його низька «живучість». Адже керамічна броня під впливом вражаючого елемента розтріскується та втрачає свої захисні властивості. Тому для локалізації пошкоджених ділянок керамічного шару її виробляють у вигляді дискретних елементів, що мають певне конструктивно-завершене виконання. Зазвичай вони мають форму циліндра або плитки. Також для забезпечення кращої ремонтопридатності в польових умовах захисні керамічні елементи виготовляються у вигляді окремих блоків.

Результати балістичних випробувань підтвердили здатність української бронепанелі стримувати кулі калібру 12,7 та 14,5-мм. Також під час польових випробувань було підтверджено їхню високу ремонтопридатність: пошкоджені внаслідок влучання кулі дискретні керамічні елементи легко замінюються новими, які заливають спеціальним розчином. Повідомляється, що він швидко твердне, і вже через 10-20 хвилин відремонтована захисна панель готова до подальшого використання. Маса квадратного метра бронепанелі, яка захищатиме від набоїв калібру 12,7-мм, ≈ 43-47 кг (тоді як сталевого листа — 60-70 кг), а від набоїв калібру 14,5-мм — 93-95 кг.

Висновок: Керамічні елементи броні (для зовнішнього шару/контуру):

• має надзвичайно високий потенціал розвитку, а певні її види досліджуються, мають підтверджені численними випробуваннями характеристики та навіть впроваджені у виробах прийнятих на озброєння.
• компоненти для неї є вільно або потенційно доступними в Україні, що дає можливість повністю локалізувати виробництво
• окремі комірки/плитки легко замінюються після ураження навіть в польових умовах
• співвідношення ефективність/вага є значно вищою ніж у металевої броні;
• ціна сучасної керамічної броні може бути не на багато вища, а іноді співставна з класичною металевою (собівартість може бути навіть нижча);
• таке бронювання легко довішується до основного значно покращуючи захист при малому зростанні ваги;
• в розробці знаходяться варіанти з в рази кращими характеристиками, одночасно, при масовому виробництві, ціна теж стане надзвичайно привабливою.

Слід зауважити, що металева броня все ще має певні переваги перед керамічним бронюванням при вищий вазі, проте в сучасних розробках самостійно вже НЕ використовується – тільки в складі композитної (часто багатошарової) броні, що підвищує захист та зменшує вагу.

Внутрішні шари композитної броні

Як ми могли помітити, навіть для зовнішнього (надтвердого) контуру/шару все більше (крім танків майже на всій бронетехніці) в нових розробках використовується керамічна, можна сказати, не металева броня, питома вага якої майже завжди менша за 3,0т/м³.

З внутрішнім шаром ситуація ще цікавіша. В сучасній композитній броні (початок цієї тенденції ще з 1970-х років) використовуються виключно полімери та (над)високомолекулярні сполуки, що зазвичай мають питому вагу менше 1,5т/м³(!), а деякі сучасні зразки (UHMWPE) менше 0,9т/м3, тобто взагалі не тонуть у воді.

В чому причина їх популярності? Під впливом промислової революції XIX — XX сторічь, ми звикли, що все що міцне: літаки, верстати, автомобілі, мости і локомотиви (тут не все так однозначно) та безліч іншого – це метал. Але з відкриттям наступних матеріалів факти невблаганно показали, що органічні сполуки по певних параметрах (наприклад міцність на розрив) в рази(!) перевершують кращі зразки сталі. Ось ті з них, що набули найбільшого розповсюдження:

НВМПЕ (UHMWPE надвисокомолекулярний поліетилен) міцний термопласт, у 5 разів міцніший за сталь. Він використовується як у м’якій, так і в жорсткій броні, а також у шоломах. Здатен витримувати множинні влучання і має надзвичайно легку вагу (до 0,9кг/м³).

Поліетилен є поширеним матеріалом підкладки для керамічних нарізних пластин через його міцність (захист IV рівня) і здатність додатково розсіювати силу удару. Використовується як основний матеріал для композитних пластин у броні. З нього зроблена не тільки каска військова (згідно з випробуваннями навіть міцніша за каску з арамідних волокон – див. нижче): зокрема, матеріал використовують для створення пластин бронежилетів і навіть броні транспортних засобів.

Він має високу стійкість до стирання: у деяких формах він у 15 разів стійкіший, ніж вуглецева сталь. Волокна UHMWPE під брендом Dyneema, які випустила наприкінці 1970-х голландська хімічна компанія DSM, широко використовують у балістичному захисті, обороні та дедалі частіше — в медичних пристроях, вітрильному спорті, туристичному спорядженні, скелелазінні та багатьох інших галузях.

Для індивідуальної броні волокна, як правило, вирівнюють і скріплюють у листи, які потім шаруються під різними кутами, щоб надати матеріалу міцності в усіх напрямках.

Надвисокомолекулярний поліетилен UHMWPE є підгрупою термопластичного поліетилену. Він має найвищу ударну міцність серед усіх термопластів, що виготовляються на даний момент.

Арамідні волокна (кевлар) мають надзвичайно високу міцність на розтягування і також дуже легкі. Вони є основним куленепробивним компонентом м’якої броні (до рівня IIIA), але вони недостатньо міцні, щоб самостійно справлятися з вогнепальними загрозами. Ось чому вони є ще однією поширеною речовиною підкладки в пластинах жорсткої броні.

Щільність 1440 кг/м3; Модуль пружності 180 ГПа. Арамід починає горіти (розкладатися) при t = 450°С. Тільки в цьому він виграє перед СВМПЕ. Проте арамід втрачає властивості при намоканні! – за тривалого перебування у воді починає гірше себе показувати проти куль із загостреним сердечником. Для заповнення арамідних волокон використовують смолисті сполуки, які спікаються і заповнюють пори між волокнами.

Полікарбонат – ще один надміцний полімер, але серед усіх інших має чудову світлопрозорість (до 94%) – прозорий кокпіт винищувача F-35 довжиною більше 2 метрів зроблений саме з нього. Його використовують часто в якості пластин в бронежилетах, куленепробивного скління, в джутах, для скальпелів, саме з нього зроблені CD/DVD диски (для експерименту спробуйте його зламати) та безліч інших речей. Теж має міцність на розрив в рази вищу сталі. Має широкий діапазон робочих температур: -70 до +130⁰С.

Керамічні волокна – це не полімери, але надзвичайно широко використовуються для виготовлення елементів броні та захисту, захисного одягу оскільки стійкі до дуже високих температур протягом дуже тривалого часу.

Карбон, графен – не полімерні надміцні матеріали, що рідше, але все ж використовуються для виготовлення надміцних деталей та композитної броні.

Окремо виділимо високомолекулярні матеріали біологічного походження, оскільки до подиву багатьох, вони часто є безумовними рекордсменами з міцності.

Розробка павутинного шовку для бронежилетів. Китайські вчені з Університету Дунхуа в Шанхаї створили цілісне павутинне шовкове волокно за допомогою генетично модифікованих шовкопрядів. Це волокно демонструє шестикратну міцність порівняно з традиційними матеріалами, що використовуються в бронежилетах. Ця розробка відкриває можливості для створення легших та міцніших засобів індивідуального захисту. Це приклад використання тільки одного з багатьох варіантів надміцних біоматеріалів.

Біоматеріали рослинного походження – в Україні вирощуються вже у промислових масштабах певні рослини, з волокон (і не тільки) яких можна легко і дешево виробляти компоненти композитної броні.

Висновок: даний короткий огляд органічних матеріалів виробництва хімічної промисловості та біологічного походження для композитної броні показав такі їх переваги:

• надзвичайна міцність (як правило на розрив, але є матеріали надміцні на стискання);
• надзвичайно низька питома вага (0,8÷1,6 т/м³)
• співвідношення ефективність/вага є значно вищою ніж у металевої броні;
• широкий діапазон робочих темпертур;
• відносно не висока ринкова вартість (собівартість в рази нижча);
• деякі з них (особливо НВМПЕ) можуть легко і без обмежень в замкненому циклі виготовлятися в Україні.

Бронекапсула, енергетична установка, шасі

Після стислого огляду повернемося до перспектив виготовлення бронеавтомобіля малої маси, а саме міцної та легкої бронекапсули для екіпажу і десанту та шасі. Ці два елемента найбільш складні та вагомі. Отже саме вони складають основну долю маси бронеавтомобіля. Приклад GTP 4×4 SISU modular

Бронекапсулу, виходячи з умов сучасної війни, потрібно проектувати на водія, командира та 2-4 місця в десантному відділі і в другому варіанті 6-8 місць для десанту. Оскільки конструкція передбачається модульна то також створюються варіант з кузовом/платформою, (медевак можливий в обох варіантах для десанту: 2-4 та 6-8 місць і не потребує окремого формфактору). Якщо робити бронекапсулу для захисту до 80% уламків та до 80% куль до калібру 7,62 включно, то питома вага композитної броні буде в межах 1,0÷1,6 кг/м3 (залежно від бажаної ціни та рівня захисту) при умовно рівномірній товщині стінки 30мм в усіх проекціях (об’єм матеріалу стінок 0,9÷1,3м³ залежно від розміру) загальна вага корпусу бронекапсули складе відповідно в межах 0,9÷2,1 т (про загальній довжині до 6,2м). Звісно, сюди додається вага сидінь, фурнітури/кріплень, приладів, органів управління тощо.

Енергетична установка і шасі. Тут пропонується брати досвід і готові деталі платформ найбільш розповсюджених електромобілів. Так, саме електрична енергетична установка вбачається найбільш потужною, легкою/компактною, простою та надійною. Цим шляхом вже пішли найбільш сміливі компанії та стартапи. До речі перші автомобілі наприкінці 19 сторіччя були саме електричними, підводні човни, дрони, роботи, здебільшого теж мають електричну енергоустановку. Її застосування дасть величезний потенціал для розвитку платформи, але це тема для окремого розгляду. Зауважимо тільки, що прогрес з сучасними електричними автомобільними силовими установками різних типів та БПГ (безпаливних генераторів – наприклад, Індія не тільки тихо створила власну ядерну зброю, але і впроваджує БПГ) дає практично необмежені перспективи прямо зараз та в найближчій перспективі(!). В цьому розділі є багато питань для окремого розгляду: протимінні підвіска і колеса, компоновка, органи керування, дублювання систем, забезпечення пересування на воді, прохідність тощо.

Якщо проектувати колісне шасі, силову установку та трансмісію виходячи з таких міркувань, то маса платформи (шасі) буде в межах 1,0÷1,6т (з тенденцією на зменшення з огляду на швидкий розвиток технологій) при потужності близько 500÷1000КВатт, що при загальній сухій масі бронеавтомобіля 2,5÷3,5 тони (водій і мінімальне озброєння) і до 5 тон спорядженої маси (екіпаж, десант, зброя, спорядження, БК) дасть бронеавтомобілю надзвичайні характеристики швидкості, маневру, прохідності, плавучості, корисного навантаження, буксирування, дальності місій.

Управління боєм. Тема окремого розгляду. Місце водія та командира оснащується системою прозорих стін з камерами, лідарами та датчиками, дистанційним керуванням всіма видами озброєнь (турелі, антидронові засоби, протитанкові комплекси тощо), бортовими дронами для розвідки та уражень та інше.

Висновок

Користуючись вище переліченими підходами та сучасним досвідом ведення бойових дій та спеціальних операцій можливо в стислі терміни створити досить дешевий і, як наслідок, масовий бронеавтомобіль, що буде використовувати надійні випробувані сучасні технології по модульному принципу, мати достатній захист (який можна за потреби збільшувати тимчасово під задачу або на постійно) і дуже значна частина виробництва якого буде локалізована в Україні.

Павло Запольський,

Менеджер проєктів, член Ради директорів КБУ